Gehäusetechnik

„Stillstand ist Rückschritt“ – Vom Startup zur Weltmarke

| Redakteur: Kristin Rinortner

Rittal: Markenzeichen und Anspruch des Inhabers und Familienunternehmers Dr. Friedhelm Loh ist, der Zeit voraus zu sein und sie zu gestalten.
Rittal: Markenzeichen und Anspruch des Inhabers und Familienunternehmers Dr. Friedhelm Loh ist, der Zeit voraus zu sein und sie zu gestalten. (Bild: BERT BOSTELMANN / BILDFOLIO / Rittal)

Die Erfolgsgeschichte von Rittal ist die Geschichte eines leidenschaftlichen Unternehmers, der seine Branche inspiriert, seine Mitarbeiter motiviert und sich für die Menschen in der Region engagiert.

Mit der Idee eines Pioniers und vier Stahlblechgehäusen fängt 1961 alles an. Der Unternehmer Rudolf Loh und seine Frau Irene gründen die Rudolf Loh KG, die später Rittal heißt – gemäß dem Standort Rittershausen im Dietzhölztal. Aus der klugen Idee wird schnell eine revolutionäre Idee: Gehäuse für elektrische Steuerungen im Maschinen- und Anlagenbau serienmäßig zu produzieren und ab Lager auszuliefern. Schon bald steigt die Nachfrage nach den standardisierten Schaltschränken, das Unternehmen wächst und wird über die hessischen Grenzen hinaus bekannt. Mit 28 Jahren übernimmt Friedhelm Loh 1974 die Geschicke des Unternehmens.

Vierzig Jahre später ist Rittal Weltmarktführer mit Schaltschränken und der Schaltschrankklimatisierung im Steuerungs- und Schaltanlagenbau, beschäftigt über 10.000 Menschen und gehört zur inhabergeführten Friedhelm Loh Group. Die Unternehmensgruppe ist international erfolgreich, bekannt nicht nur für hochwertige Produkte, sondern auch für richtungsweisende Technologien. Wurde die Idee der Standardisierung anfangs noch belächelt, revolutionierte sie in nur wenigen Jahren den internationalen Steuerungs- und Schaltanlagenbau. Heute kommen Rittal-Produkte in allen Branchen zum Einsatz, u.a. in der Automobilindustrie, dem Maschinen- und Anlagenbau, der IT- und Telekommunikationstechnik, der Chemie- oder der Nahrungsmittelindustrie und der Energietechnik.

Das liegt auch daran, dass Dr. Friedhelm Loh sich mit dem Erfolg standardisierter Schaltschränke nicht zufrieden gab. „Stillstand ist Rückschritt“, lautet ein gern verwendetes Zitat des Unternehmers. Statt singulären Schaltschränken können Kunden ihre Fabriken heute mit kompletten Systemen ausstatten. Steuerungselektronik wird in hitze-, staub- und wasserbeständigen Schaltschränken geschützt, mit smarten Stromverteilungen gepowert und von Kühlgeräten klimatisiert. Die Gehäuse werden für die entlegensten Orte der Welt erdbebensicher oder für den hygienegerechten Einsatz in der Nahrungsmittelindustrie ausgestattet. Hinzu kommen Softwarelösungen, IT- Racks und ganze Rechenzentren, die das Unternehmen an Microsoft und Facebook, aber auch an Banken, Industrieunternehmen oder z.B. an Kliniken liefert.

Trends erkennen, Chancen suchen

Dass IT und Software den Unternehmer seit jeher als Zukunftstechnologie faszinieren, belegt sein früher Einstieg in die digitale Elektroplanung. Als die Symbiose von IT und Industrie noch in den Kinderschuhen steckt, steigt Loh beim Software-Unternehmen Eplan ein. 1986 wurde so das Jahr der beginnenden Digitalisierung der Steuerungen im Schaltschrank.

Heute ist die digitale Elektroplanung genauso wichtig wie das reale Produkt. In der Wertschöpfungskette der Friedhelm Loh Group und ihrer Kunden spielt sie die Hauptrolle: Den Schaltschrank aus Stahl gibt es nur, weil die Schaltschrankdaten durch sämtliche Prozesse wandern – vom Engineering über die Fertigung und Bearbeitung bis hin zu den kaufmännischen Prozessen. Von drei Mitarbeitern sind Eplan und Cideon innerhalb der Rittal Software Systems auf 1100 Mitarbeiter rasant angewachsen. In Summe ist jeder zehnte Mitarbeiter von Rittal ein Software-Ingenieur.

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Steckbrief Rittal

Ein Meilenstein in der Unternehmensentwicklung ist die Grundsteinlegung eines neuen Werkes im Jahr 2016. Mit dem Neubau im hessischen Haiger richtet Rittal seine Produktion in Deutschland auf die Zukunft aus. Mit 250 Millionen Euro – der größten Investition in der Unternehmensgeschichte – baut das Unternehmen ein neues, hochmodernes Werk zur Produktion von Kompaktgehäusen in Haiger. Industrie-4.0-Strukturen sind dabei die Basis für hocheffiziente Produktions-, Logistik- und Kommunikationsprozesse. 2018 soll die Produktion von Kompaktgehäusen in Haiger beginnen. Dann werden auf 24.000 Quadratmetern hochautomatisiert rund 9000 Gehäuse pro Tag gefertigt. Das Werk ist so konzipiert, dass jedes von den Kunden gewünschte Produkt aus den 300 Gehäusegrundtypen mit jeder gewünschten Losgröße effizient produziert werden kann.

„Die Vernetzung der Produktion ist entscheidend für die Zukunft des Wirtschaftsstandorts Deutschland“, so Dr. Friedhelm Loh über den Neubau: „Denn nur so können wir ausreichend Produktivität erzeugen, um im globalen Wettbewerb gerüstet zu sein.“

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